工作经历

根据公司战略制定年度经营计划，组织日常生产运作，主导生产成本管控与技术改进，审定公司规章与薪酬方案，推进企业文化建设，确保订单质量、成本、交期目标达成。
工作内容： 经营计划与成本管控：围绕公司战略目标，牵头制定年度经营计划，分解产能、成本、质量等关键指标至各部门。建立生产成本核算体系，通过BOM成本分析、工序成本跟踪（如人工、能耗、辅料）及差异归因，识别成本优化点。推行“全员成本责任制”，鼓励一线员工提出降本建议，年度成本降低率达8%。 生产运营优化：针对交付周期长、客户满意度低的问题，开展供应链流程梳理，通过增加战略备库（安全库存资金占总库存4%）、优化采购周期（与供应商签订VMI协议）及生产排程（采用ERP系统自动排产），缩短交付周期。虽库存成本上升10%，但供应链周期显著缩短，支撑销售额逆市增长30%，客户投诉率下降50%。 品质与效率提升：引入品质管控工具（如QC七大手法），建立“首件检验-过程巡检-成品全检”三级质量控制流程，关键工序设置质量控制点，品质异常处理时间从48小时缩短至12小时，客诉从每月8次降至2次。同时推进精益生产，优化车间布局，减少搬运浪费，生产效率提升15%，人均产值增加20%。 团队与制度建设：审定公司薪酬福利制度与绩效考核方案，推行“绩效与贡献挂钩”的激励机制，员工积极性显著提升，离职率从15%降至8%。建立行政例会、专题会等沟通机制，每周召开生产协调会，及时解决设备故障、物料短缺等异常，确保生产连续性，计划达成率从85%提升至95%。

负责计划部、物控部、原辅材料仓、成品仓管理，制定主生产计划与日排产计划，协调物料采购与库 存管控，推进精益生产与仓储规范化，确保订单准时交付与库存效率提升。
工作内容： 计划排产与产能规划：根据销售预测与上市计划，制定月度/周度主生产计划，通过产能负荷分析 （评估设备、人力、场地资源）平衡生产任务。将订单分配至最优工厂（浙江/江苏），建立日排产动态调整机制（根据物料齐套率、设备稼动率实时优化），订单准交率从90%提升至 99%。 物料管理与库存优化：牵头梳理全厂近3000种物料，推动设计标准化（如统一配件规格），物料种类减少至2300种，降低采购与库存复杂度。建立安全库存模型（基于历史数据与产品分类属性），安全库存资金占比仅4%，同时推动呆滞物料处理（折价销售、改作他用），呆料占比从20%降至10%，月库存总金额下降20%，存货周转天数从48天降至32天。 精益生产推进：参与公司精益模式推行，通过VSM价值流分析识别生产瓶颈（如WIP积压、换型时 间长），重新规划生产组织结构（成立Cell生产单元），WIP从20天降至10天。优化作业流程（如标准化操作指导书），生产效率从60%提升至85%，人均产出显著增加。 仓储管理提升：对仓储人员开展业务技能培训（如ERP操作、物料识别、账卡物管理），按材料品种重新划分分管区域，建立“账卡物相符率”考核机制（原辅材料仓目标95%、成品仓目标100%）。通过每日抽盘、月度全盘强化库存管控，原辅材料账卡物相符率从70%提高到95%，成品仓实现 100%相符，库存准确性大幅提升。

负责用友U8制造模块上线（基础档案、BOM、MRP），推行产能负荷分析与日计划管理，协调生产异常处理与物料跟进，提升计划达成率与生产效率。
工作内容： 系统上线与流程搭建：参与用友U8制造模块上线项目，牵头梳理基础档案（物料编码、工艺路 线）、搭建BOM结构、配置MRP运算逻辑，组织计划、采购、生产部门开展系统操作培训，确保系 统成功运作，实现计划与采购流程数字化管理。 计划管控与效率提升：推行产能负荷分析，通过主计划统筹车间分计划与采购计划，建立日计划、备 料制及日生产协调会机制，计划员每2小时现场跟进进度，及时处理设备故障、物料短缺等异常。计 划达成率从85%提高到95%，生产效率从86%提高到94%，订单交付稳定性增强。 物料与生产协同：制定补料时段管理制度（分车间设定补料截止时间），提前预估长周期物料需求， 由物控专人跟踪采购进度，确保订单一次性完工。同时跟进ECN变更涉及的物料处理（消耗旧料、 调整采购订单），减少呆滞产生，物料齐套率提升15%，生产停工待料时间缩短20%。

负责订单评审、生产排期、物料跟进与生产进度管控，协调客供物料与样办跟进，确保订单按时交付。
工作内容：订单管理与排产：根据市场部咨询单进行交期评审，下达正式PO后制定生产排期计划，将生产任务 分配至装配部，明确各工序开工与完工时间。通过生产进度跟踪表监控订单状态，及时协调喷油、移 印等外协工序进度，确保订单按期交付。 物料与样办跟进：负责生产物料（胶件、包装材料）的请购与采购进度跟踪，协调客供物料（如船 唛）的及时到位，避免停工待料。跟进船头办及其他样办制作（协调研发、生产部门），确保样办按 时提交客户确认，样办确认及时率达95%。

采购助理
负责市场调研、供应商评估、物料采购与交期跟踪，处理品质异常与供应商开发，支撑生产物料供应。 工作内容： 采购执行与供应商管理：开展市场行情调研（原材料价格、供应商资质），对新供应商进行评估（产能、质量、价格），完成询价、比价、议价后下达采购订单。跟踪物料交期（每日与供应商确认进度），处理交期延误（协调加急生产或更换供应商），物料按时到货率达90%。 异常处理与成本控制：协调处理采购物料品质异常（如尺寸不符、性能不达标），联系供应商退换货或返工，确保生产用物料质量合格。参与供应商年度评审，淘汰劣质供应商，开发备选供应商，降低单一供应风险，同时通过批量采购、长期合作谈判降低采购成本，年度采购成本下降5%。

分管生产部、设备部、PMC部、品质技术部、采购部、行政人事部，牵头制定年度经营计划与全面预算，搭建多渠道生产体系，推进成本管控与质量提升，同时负责企业信息化管理与团队建设。
工作内容： 全面预算与绩效管理：引入年度经营计划与全面预算管理体系，将公司战略目标拆解为部门KPI（如 生产效率、成本降低率、质量合格率），推行增量绩效制度。通过月度预算执行分析、季度绩效复盘，实现成本目标可视化管控，驱动各部门协同达成经营指标，为企业盈利提升提供制度保障。 多渠道生产体系设计：针对内销、外贸等不同销售渠道的订单特性（如内销小批量多批次、外贸大批量长周期），建立多维度评估矩阵平衡生产要素。基于矩阵结果设计差异化生产体系：内销线采用柔性生产模式，配置快速换型设备；外贸线采用专线生产模式， 优化大规模生产流程。新体系落地后，内销缺货率从30%降至10%，生产效率从90%提升至120%。 库存与效率优化：通过分析历史销售数据与订单趋势，建立成品安全库存模型，结合市场预估动态调整库存水位。推行“以销定产+战略备库”模式，严格管控呆滞物料（每月召开呆料处理会议），成品 库存量降低20%，库存周转效率显著提升，同时通过调整计划排单逻辑（如合并同类订单、均衡生 产负荷），减少生产等待时间，进一步释放产能。 成本控制与技术革新：组建技改小组，推动新材料研发（如替换高成本金属配件为环保塑料）、工艺优化（如引入自动化焊接设备）及能源管理（加装节能电机）。同时开展原材料价格套保，锁定关键 物料成本。系列措施落地后，年节约成本800万元，制造成本降低15%，提升产品市场竞争力。 团队与组织发展：针对企业管理断层问题，策划职业规划体系与人才培养路径，将管理岗位分为“储 备-初级-中级-高级”四级，明确各层级能力要求与晋升标准。通过内部培训（如精益生产、领导力课 程）、外部对标学习及关键项目历练，系统性提升管理团队能力，解决中层管理人才短缺问题。

分管PMC部、生产部、生技部，协助总经理制定生产管理战略，搭建并完善生产运营体系，推进数字化转型与精益生产，优化资源配置以提升效率、降低成本，同时负责团队培养与技术革新落地。
工作内容：生产运营体系搭建：针对公司生产流程混乱、交付能力薄弱的现状，牵头设计并落地全流程生产运营 体系，明确各部门权责边界，建立从订单评审、计划排产到生产交付的闭环管理机制。通过制定标准化作业流程（SOP）与绩效考核指标，推动各环节协同运作，实现生产体系从无到有的系统化构建，为后续效率提升奠定基础。 计划物控优化：面对原准交率仅30%、生产周期长达95天的问题，重组计划物控团队，建立以客户订单为核心的排产机制，推行“日计划、周滚动、月复盘”的管控模式。通过强化物料齐套率跟踪、生产异常快速响应（每日生产协调会）及交付达成率考核，准交率提升至92%，生产周期缩短至55 天，客户满意度显著提升。 数字化转型推进：以搬厂为契机，主导推进生产数字化转型，组建跨部门评估小组（含行政、生产、 品质、技术部门），围绕仓储自动化与物流效率提升目标，调研并引入智物流设备（如AGV、立体 货架）与WMS管理系统。通过系统选型、流程适配与人员培训，实现仓库作业标准化，仓库人员从 12人精简至8人，库存周转天数从103天降至58天，生产效率从90%提升至110%，减少对人工的依赖。 线体规划与效率提升：分析历史订单数据与产品结构，针对多品种小批量生产特点，重新规划生产线 体布局，推行“U型线”与“柔性生产单元”模式。通过优化换型流程（SMED快速换模）、标准化作业指 导及设备预防性维护，减少生产切换时间30%，生产效率提升20%，满足订单波动下的快速响应需 求。 团队培养与能力建设：识别内部管理人才潜力，制定“导师制+项目实践”培养计划，通过轮岗历练、专项任务授权（如计划排产优化、库存管控项目）等方式，系统性提升下属能力。成功培养计划主管 1名（独立负责PMC部门运作）、生产主管2名（分别带领两条主力生产线），强化管理团队梯队建设。