工作经历

1、独立解决设备生产异常。
2、完成对闲置设备的改造利用。

1、标准工时制定与维护；
2、生产工价的确定；
4、生产工艺数据收集、统计、分析；
5、运用IE七大手法解剖生产工艺、改进生产方法；
6、熟悉SOP制作、标准工时制定与维护
7、熟练操作办公软件，会CAD制图、基础工业工程知识；
8、车间外协来料异常的确认

1、编制SOP、工艺流程、标准，IE相关资料；
2、制定标准产能、工时、单价；
3、工厂Layout，及物流，人流规划；
4、人力及产能的评估规划，及制作人力需求表；；
5、生产工艺的改进，流程优化，产线效率提升；
6、识别生产过程中发生的浪费进行全面的分析并组织制定相应的改善方案；
7、推动成本降低行动（COST DOWN）；
9、依据年度目标规划改善项目，全面落实推进项目实施；
一、主导公司自动化项目推进；
1、主导完成基地自动抛光线实施，建设，验收；
2、起草公司要求项目实施规划细节，制定项目阶段性目标及应急方案；
2.1、依据生产计划制定项目前期规划和实施计划；
1.1.1、确立自动化抛光产品系列；
1.1.2、制定项目生产产品来料毛培封样及成品封样；
1.1.3、对接工程部门及工艺部门解决后续工艺对接等问题；
1.1.4、协调车间完成对设备安装场地的规划；
1.1.5、对接供应商制定使用材料的制定。
2.2、项目设备到厂实施安装，单机调试，联机测试，组线调试等；
2.3、按制定品质要求及工艺要求解决遇到的问题；
2.3.1、改善杯体底筋凸起；
2.3.2、采用新的抛光技术解决杯体抛光发黄的不良；
2.3.3、采用自动补偿解决设备抛光杯身螺纹印不良
2.3.4、改造夹具柔性化解决杯体来料不统一等问题；
2.3.5、技术攻关克服设备抛光达不到光杯标准难题；
2.4、完成对项目设备PP试产，大货验证，设备验收等
2.5、使用设备与人工比较人均产能提升40%以上.

1、建立标准工时体系，构造计件单价制定流程，人工成本降低6%。
2、工厂布局规划完成制造目标规划，匹配人力、设备等。
3、推行自动化项目完成管料自动成型项目等。
4、依旧价值流现状图，制定价值流未来图，改善抛光车间现状制定标杆线并推广。
5、制定水贴膜等新工艺引进，并大货实施完成。
6、建立QS车间项目实施，从过程到验收。
7、完善提案改善制度，推行4个改善降本30万元/年。
8、参与流程制度改善。