工作经历

1、需求来源：汽车总装客户（乘用车&商用车&工程车&商务售后）提供3个月的滚动预测，零配件
厂依据BOM分解为电源总成，并制定它的量纲
2、需求评审：根据量纲、库存、日产能，综合制定交付计划
3、需求推移：当库存量不足发货或者低于安全库存，启动MPS生产主计划，利用MRP，分解成半成
品生产计划，原材料需求计划
4、物料齐套：发布物料需求滚动计划，通知供方执行，并要求限时答期
5、生产计划：通过标准产能、计划、实际装机量和物料齐套状况，及前期的产出达成，动态调整生
产计划准时下发生产，使其具有现实的指导意义
6、物料到料计划：当装机需求、生产达成、ECN变更和物料质量异常发生时，与供应链协作，立即
修正到料计划保持动态调整
7、追踪外协料&客供料：专项跟进SMT贴片外发事宜及追回库核账；
8、物流计划&对账：预留足够的物流周期，选择成本最低的运输方式，设计标准包装和装载量，根据车型（去程送货，返程回收箱）对账核账
9、材料利用率核算：通过对领用和入库比对，分析差异，推动工艺改善，修正BOM 精度，避免断
料
10、参与协调：生产达成会议；出勤安排会议；与供应链的会议
11、精益生产：推行PMC的五大计划强关联及跨部门高效协作；规避八大浪费

1.需求预测管理：通过引导大客户（销售占比80%）下达Forcast和分析常规品数据，拉动品项预测
准确率上升35%；出货数量比对预测，准确率上升15%
2.供应链交期承诺：分析行业的竞争态势和公司的年度销售目标，协助公司制定快速答期和电商的收
单即时发货模式，帮助公司顺利承接年均20%的增长
3.订单评审： 通过需求预测和MPS主计划产能分析，执行MTS的生产模式，将原来交期15~20天至
缩短到3~5天；定制&非常规品，执行MTO模式，提升30%
4.生产规划： 针对1200个常规SKU，按销售目标上浮35%准备产能；瓶颈工序，准备外协资源，紧
急应对；
5.供应链协调：与供应链团队合作，确保物料及时供应；与生产团队的协作，通过设置项目缓冲、并
行工序缓冲、资源缓冲，建立柔性供应，保持交付的稳定性
6.订单复盘： 检查Forcast、备库订单、正式订单，重新谈定交付期，呆滞订单拆解释放，减少同
类生产或采购，提高库存周转
7.库存管理： 通过设置品项的订货点、订货点量、安全库存及处理呆滞&不良品库存；ECN旧料消
化，过期订单清理；成功降低库存周转天数20%
8.WIP管理： 运用MPS主计划分析产能和经济生产批量（MOQ)，综合边际效益成本，建立最佳的
流转批量（MPQ)，促使串并行工序的在制最低，减少WIP库存
9.流程优化： 通过组织团队的业务范围和其它相关部门的合作，协助运营中心OA审批流的建立，
帮助了公司管理数字化，能快速识别和响应，提升了客户的满意度
10.跨部门协同：与销售SOP产销会议，分析需求和产能供给，持续供需平衡；与制造仓库工艺质量
研发会议，推进生产达成和异常处理的时效，提高生产效率25%；
11.团队领导：入职6个月内，成功挽回100%的欠订单；避免了10万元空运损失，通过重新组织和分
配团队成员（3人），实施对岗培训，使团队更灵活高效
12.改善优化：与团队合作，通过跨部门谈判，制定标准的前置周期，运营周期较原压缩30%；测工
时，修正30%；优化了周转库存和提升快速响应能力
13.绩效分析： 与团队合作和跨部门的协作，客户满意度：3天的交付达成89%；5天的交付达成98%；订单回复时效率99.6%；财务成本：库存周转率86%；库存总金额7500万
获得跨部门互评，领导评价高分

1.撰写仓储管理制度，完善一级到三级文件&表格，组织三仓全员参与，履行率90%以上
2.主持仓储WMS系统的上线工作，组织各部门关键用户培训，将工厂内所有物料纳入系统管理范
围，提高系统的使用效率
3.团队建设：3.1协助搭建团队并制定相关工作白皮书，确保团队成员能独立有效的开展工作，培养
骨干和培训团队成员，提高成员绩效指标，使团队整体绩效提高15%
3.2收料员、拣货员、配送员、叉车司机、班组长交叉多仓多岗历练，建立梯队，成功培养多能
工，提升组织管理的弹性
4.通过出入库作业管理、库存准确性管理、与PMC紧密协作，执行先进先出/先到期先出；管理呆
滞，以及不良品的隔离与处理流程，设计功能区和存储的温湿度条件，优化空间和平面布局，提升运
营能力
5.制定每三日滚动的工作计划，按物品类别分配任务和仓别，通过规范作业方式，协调，激励员工高
效率完成任务，客户部门不满意投诉7日内发生低于1件
6.安全管理：通过三级（公司，部门、岗位）安全教育，强化安全第一，制定安全操作手册（叉车作
业、高空取货），检查消防，防盗，防灾，确保工作环境符合EHS标准
7.设备管理：负责叉车，扫描枪，温湿度、托盘、塑封机、货架、排气扇、衡器日常点检，保养，报
修及年度检验，确保设备处于良好的状态
8.现场6S与目视化管理：维护仓库整洁，类别，品项有序，各种标线及标识清晰，实现一目了然的
管理，减少寻找和错误
9.系统与流程优化：通过优化系统条码数据，将多工单共用料合并下架，实现仓管员人效提升15%；
主持成品仓AGV上线，成功实现自动搬运，节省4个仓管编制
10.协助公司，与团队合作，进行海关高级认证,成功拿到AEO证书，获得免检通行，节省公司报关时
间，提高了
11.绩效评审：通过分析库存准确率，库存周转率，订单/出库及时率、人效、仓储成本控制率，安全
事故率、团队培训与流失率，优化措施，使团队整体目标达成90%以上

1.需求管理： 1.1接收主计划MPS或订单，运用MRP将其分解为具体的物料需求:及时准确下达物料
计划
1.2需求反向管理，界别常规料，瓶颈料分析历史用量和平均交付期，引导客户下达Foercast,至
少提升20%的快速响应
2.供应链协调：与供应链团队的协作，提前协调可能影响交付的问题，实现原材料准时交付率提高至
98%，提升生产效率
3.库存管理：监控工厂所有的SMT贴片元件，空板，DIP插价，传感器，打印头等库存成本，分析需
求趋势，把握精准的进料节奏，使材料库存成功降低45%
4.安全库存设置：与团队合作，识别供应的不确定因素，定期Review 安全库存，减低中途断点率
20%
5.齐套管理： 制定齐套规则，刷新未来三日的欠料，齐套率控制不低于99%
6.ECN变更管理：制定新旧料的切换时间，跨部门达成一致，降低呆滞不低于10%
7.PR/PO管理：根据MPS主计划需求和各零部件车间生产安排，动态调整PR下达和PO进料时间点，
紧贴需求，纠正中途偏多和少料的极端状况
8.风险物料的控制：标记供应、需求（新项目）、物流、短生命周期和战略重要性特点的高风险物
料，每日检讨供需情况，有效防止断点和呆料两种极端
9.跨部门改善：与供方会议，推动压缩L/T,MOQ参数，成功争取到供方承诺的资源倾斜，快速响应提
升15天，库存下降20%
10.预防&处理呆滞料：分析呆滞原因，固化最佳实践；与责任部门达成一致的解决方案，通过退
换、改制和转卖方式，加速材料的流通，减少库存约5%
11.材料分类管理：找到有高价值、体积大、交期长、风险高、高频使用和阶梯量价等标签明显的物
料，通过交叉组合成新类别，灵活运用，帮助公司完善物控体系
12.绩效分析：通过对材料利用率、周转率（天）、总库存趋势、呆滞成本、采购交期准时交付率、
断料次数、订单达成率优化措施，实现年度指标达成超过90%

1.依据大尺寸制造部的生产计划的动态调整和采购物料PO,对接供方，执行物料的到料计划，99.8%
齐套
2.学习Lean Production ，制定JIT规则，调整后的大件贵重品的周转率由82%提高至95%
库存周转率95%以上
3.划分物料类别，通过并不限于从贵重，体积，保质期，阶梯量价和工序等多维度进料策略，促使囤
料和呆料下降30%4.呆滞品消耗：协同其它部门，推动退换，转卖和改制按目标期落地，降低20%
5.设计变更管理：评估对工期和成本的影响，检查BOM修改完整度和设置旧料库存消耗期限，直到
新料上线的完整闭环
6.制损报废管理：收集当天的报废数据，报废原因，协调工艺和质量主导改善，固化最佳实践
7.断点管控：紧贴未来3日生产需求，根据生产计划达成的进度动态调整物料到料期；同步供方至少3
天的缓冲期，断点情况下的快速恢复
8.材料使用管控：统计历史和实际损耗，截至日盘点线边库存，推进BOM精准用量的建立，从源头
提高材料的利用率

1.核算两个液晶显示器TFT-LCD工厂的辅材需求，准确下达物料采购计划并执行到料跟踪，齐套率
100%
2.标准化制定：根据非BOM辅材的用处用法，制定标准用量，实现辅材100%量化管理，后期已纳入
IPQC文件规范
3.督促工艺和质量改善辅材的用法，cost Dwon 50%
4.比对标准用量与实际的领用差异，监控超领，提升材料利用率15%
5.根据生产计划展开需求，掌握材料特性，分别制定PO进料策略，原库存周转4次提升到2次
6.分析库存结构，识别囤料及呆料，推动工艺改制后重新消耗，节省同类采购至少10%
7.协助QS，作为辅材对接窗口收集UL认证和ROSH 六项的认证进度，确保符合非BOM绿色产品使
用法规
8.制作报告，每周定期汇报，为领导决策提供数据支撑
9.参与公司级组织的精益生产，组队拟定“耗材Unit Cost 下降”专案，发表改善成果并获得二等奖
10.ECN变更，及时评估对成本和工期的影响，引导旧料100%消耗，呆料明显下降
11.PR/PO管理：定期ReviewPR/PO单据，结合厂内耗用与供方及时沟通调整，确保供需平衡，遗漏
率0%
12.安全库存管理：针对长期物料Silicone,Teflon 等设置安全库存，打通瓶颈，实现快速响应
13.预算管理：组织年度的辅材预算方案&中途调整，实现在严格的流程控制下使用
14.线边仓管理：14.1.制定收发制度，固化最佳实践，减少作业时间和资源浪费
14.2.盘点机台和料架库存，按需配送，促使仓管员人效保持96%；核对动帐单据，材料盘点准
确率99.8%