工作经历

-负责自动化机械臂的保养与常见故障的修复工作，及时清理作业现场，单人维护机械臂日均高达52台，确保设备正常生产

执行检测任务（QC）：通过"来料-制程-出货"三级检测体系，主导原材料（IQC）灰分、溶体流动速率、悬臂梁冲击测试及成品（FQC）尺寸、外观、色差、冷冻测试、气密性测试等8项核心指标检测，拦截不合格原料30余批次，保证出厂合格率98%+
数据洞察与深度分析（QE）：在塑壳车间产品质量跟进工作中，主导制程异常和月内不合格产品的数据统计分析。运用绘图软件制作高质量的统计图，将复杂的数据以直观易懂的方式呈现，帮助领导迅速把握质量问题关键。
协助车间管理：积极配合车间主管完成日常管理工作，参与制定和优化检测流程和标准，提高检测效率和质量。在团队协作中，与生产部门及时反馈检测结果，促进了跨部门的高效合作，累计完成月度汇总10余次。

工艺标准化与流程建设：主导全线生产流程标准化工作，牵头编制与修订标准作业程序（SOP）及质量控制计划，建立从原料到成品的规范化作业体系，有效提升生产效率与产品一致性，为后续流程优化提供坚实基础。
产品工程化与工装设计：根据客户提供的成品图纸，独立完成技术拆解与转化，累计解析80余份图纸，并绘制400余张配套零件图，制作BOM精准对接采购与生产环节，确保物料准备及时、信息传递无误，显著提高项目执行效率。
生产监督与工艺持续改进：深入生产一线，监督各环节按图加工执行情况，及时识别并纠正工艺偏差。近期通过图纸复核优化关键钻孔定位尺寸，有效提升产品精度和生产稳定性，推动工艺持续优化。